Прокат сортовой, калиброванный, со специальной отделкой поверхности из углеродистой качественной конструкционной стали. Прокат сортовой, калиброванный, со специальной отделкой поверхности из углеродистой качественной конструкционной стали Механические сво
Лист тонкий . Лента . Полоса , . Проволока , . Поковки и кованые заготовки , . Трубы , .
| Химический состав в % стали 45 | ||
| C | 0,42 - 0,5 | |
| Si | 0,17 - 0,37 | |
| Mn | 0,5 - 0,8 | |
| Ni | до 0,25 | |
| S | до 0,04 | |
| P | до 0,035 | |
| Cr | до 0,25 | |
| Cu | до 0,25 | |
| As | до 0,08 | |
| Fe | ~97 | |
| Зарубежные аналоги марки стали 45 | ||
| США | 1044, 1045, 1045H, G10420, G10430, G10440, G10450, M1044 | |
| Германия | 1.0503, 1.1191, 1.1193, C45, C45E, C45R, Cf45, Ck45, Cm45, Cq45 | |
| Япония | S45C, S48C, SWRCH45K, SWRCH48K | |
| Франция | 1C45, 2C45, AF65, C40E, C45, C45E, C45RR, CC45, XC42H1, XC42H1TS, XC45, XC45H1, XC48, XC48H1 | |
| Англия | 060A47, 080M, 080M46, 1449-50CS, 1449-50HS, 50HS, C45, C45E | |
| Евросоюз | 1.1191, 2C45, C45, C45E, C45EC, C46 | |
| Италия | 1C45, C43, C45, C45E, C45R, C46 | |
| Бельгия | C45-1, C45-2, C46 | |
| Испания | C45, C45E, C45k, C48k, F.114, F.1140, F.1142 | |
| Китай | 45, 45H, ML45, SM45, ZG310-570, ZGD345-570 | |
| Швеция | 1650, 1672 | |
| Болгария | 45, C45, C45E | |
| Венгрия | A3, C45E | |
| Польша | 45 | |
| Румыния | OLC45, OLC45q, OLC45X | |
| Чехия | 12050, 12056 | |
| Австрия | C45SW | |
| Австралия | 1045, HK1042, K1042 | |
| Швейцария | C45, Ck45 | |
| Юж.Корея | SM45C, SM48C | |
| Механические свойства стали 45 | |||||
| ГОСТ | Состояние поставки, режим термообработки | Сечение, мм | σ в (МПа) | δ 5 (%) | ψ % |
| 1050-88 |
Сталь горячекатаная, кованая, калиброванная и серебрянка 2-й категории после нормализации |
25 |
600 | 16 |
40 |
| Сталь калиброванная 5-й категории после нагартовки |
Образцы | 640 | 6 | 30 | |
| 10702-78 | Сталь калиброванная и калиброванная со специальной отделкой после отпуска или отжига |
до 590 |
40 | ||
| 1577-93 |
Листы нормализованный и горячекатаные Полосы нормализованные или горячекатаные |
80 6-25 |
590 600 |
18 16 |
40 |
| 16523-97 | Лист горячекатаный Лист холоднокатаный |
до 2 2-3,9 до 2 2-3,9 |
550-690 | 14 15 15 16 |
|
| Механические свойства поковок из стали 45 | |||||||
| Термообработка | Сечение, мм | σ 0,2 (МПа) |
σ в (МПа) | δ 5 (%) | ψ % | KCU (кДж / м 2) | НВ , не более |
| Нормализация |
100-300 300-500 500-800 |
245 | 470 |
19 17 15 |
42 34 34 |
39 34 34 |
143-179 |
| до 100 100-300 |
275 |
530 |
20 17 |
40 38 |
44 34 |
156-197 |
|
| Закалка. Отпуск |
300-500 | 275 | 530 |
15 |
32 |
29 |
156-197 |
| Нормализация Закалка. Отпуск |
до 100 100-300 300-500 |
315 |
570 |
17 14 12 |
38 35 30 |
39 34 29 |
167-207 |
| до 100 100-300 до 100 |
345 345 395 |
590 590 620 |
18 17 17 |
45 40 45 |
59 54 59 |
174-217 174-217 187-229 |
|
| Механические свойства стали 45 в зависимости от температуры отпуска | ||||||
| Температура отпуска, °С | σ 0,2 (МПа) | σ в (МПа) | δ 5 (%) | ψ % | KCU (кДж / м 2) | HB |
| Закалка 850 °С, вода. Образцы диаметром 15 мм. |
||||||
| 450 500 550 600 |
830 730 640 590 |
980 830 780 730 |
10 12 16 25 |
40 45 50 55 |
59 78 98 118 |
|
| Закалка 840 °С, Диаметр заготовки 60 мм. |
||||||
| 400 500 600 |
520-590 470-820 410-440 |
730-840 680-770 610-680 |
12-14 14-16 18-20 |
46-50 52-58 61-64 |
50-70 60-90 90-120 |
202-234 185-210 168-190 |
| Механические свойства стали 45 при повышенных температурах | |||||
| Температура испытаний, °С | σ 0,2 (МПа) | σ в (МПа) | δ 5 (%) | ψ % | KCU (кДж / м 2) |
| Нормализация |
|||||
| 200 300 400 500 600 |
340 255 225 175 78 |
690 710 560 370 215 |
20 22 21 23 33 |
36 44 65 67 90 |
64 66 55 39 59 |
| Образец диаметром 6 мм и длиной 30 мм, кованый и нормализованный. Скорость деформирования 16 мм/мин. Скорость деформации 0,009 1/с |
|||||
| 700 800 900 1000 1100 1200 |
140 64 54 34 22 15 |
170 110 76 50 34 27 |
43 58 62 72 81 90 |
96 98 100 100 100 100 |
|
| Ударная вязкость стали 45 KCU , (Дж/см 2) | ||||
| Т= +20 °С |
Т= -20 °С | Т= -40 °С | Т= -60 °С | Состояние поставки |
| Пруток диаметром 25 мм |
||||
| 14-15 42-47 49-52 110-123 |
10-14 27-34 37-42 72-88 |
5-14 27-31 33-37 36-95 |
3-8 13 29 31-63 |
Горячекатаное состояние Отжиг Нормализация Закалка. Отпуск |
| Пруток диаметром 120 мм | ||||
| 42-47 47-52 76-80 112-164 |
24-26 32 45-55 81 |
15-33 17-33 49-56 80 |
12 9 47 70 |
Горячекатаное состояние Отжиг Нормализация Закалка. Отпуск |
| Прокаливаемость стали 45 (ГОСТ 4543-71) | ||||||||||
| Расстояние от торца, мм | Примечание | |||||||||
| 1,5 | 3 | 4,5 | 6 | 7,5 | 9 | 12 | 16,5 | 24 | 30 | Закалка 860 °С |
| 50,5-59 |
41,5-57 | 29-54 |
25-42,5 |
23-36,5 |
22-33 |
20-31 |
29 |
26 |
24 |
Твердость для полос прокаливаемости, HRC |
| Физические свойства стали 45 | ||||||
| T (Град) | E 10 - 5 (МПа) | a 10 6 (1/Град) | l (Вт/(м·град)) | r (кг/м 3) | C (Дж/(кг·град)) | R 10 9 (Ом·м) |
| 20 | 2 | 7826 | ||||
| 100 | 2.01 | 11.9 | 48 | 7799 | 473 | |
| 200 | 1.93 | 12.7 | 47 | 7769 | 494 | |
| 300 | 1.9 | 13.4 | 44 | 7735 | 515 | |
| 400 | 1.72 | 14.1 | 41 | 7698 | 536 | |
| 500 | 14.6 | 39 | 7662 | 583 | ||
| 600 | 14.9 | 36 | 7625 | 578 | ||
| 700 | 15.2 | 31 | 7587 | 611 | ||
| 800 | 27 | 7595 | 720 | |||
| 900 | 26 | 708 | ||||
Расшифровка марки стали: марка 45 означает, что в стали содержится 0,45% углерода, а остальные примеси крайне незначительны.
Применение стали 45 и термообработка изделий: Кулачки станочных патронов, согласно указаниям ГОСТ, изготовляют из сталей 45 и 40Х. Твёрдость R c = 45 -50. В кулачках четырёхкулачных патронов твёрдость резьбы должна быть в пределах R с = 35-42. Отпуск кулачков из стали 45 производится при температуре 220-280°, из стали 40Х при 380-450° в течение 30-40 мин.
Плоскогубцы, круглогубцы и ручные тисочки изготовляют из сталей 45 и 50. Для закалки эти инструменты нагревают в собранном виде, с раскрытыми губками. Ввиду того, что стали 45 и 50 склонны к образованию закалочных трещин, в особенности в местах резких переходов, нагревать надо только губки. Поэтому наилучшей средой для нагрева является свинцовая или соляная ванна. При нагреве в камерной печи следует обеспечить медленное остывание мест с резкими переходами (шарнир) путём погружения и перемещения в воде только губок (до потемнения остальной части). Отпуск производят при температуре 220-320° в течение 30-40 мин. Твёрдость губок R c = 42-50. Твёрдость определяют на приборе РВ или тарированным напильником.
| Краткие обозначения: | ||||
| σ в | - временное сопротивление разрыву (предел прочности при растяжении), МПа |
ε | - относительная осадка при появлении первой трещины, % | |
| σ 0,05 | - предел упругости, МПа |
J к | - предел прочности при кручении, максимальное касательное напряжение, МПа |
|
| σ 0,2 | - предел текучести условный, МПа |
σ изг | - предел прочности при изгибе, МПа | |
| δ 5 ,δ 4 ,δ 10 | - относительное удлинение после разрыва, % |
σ -1 | - предел выносливости при испытании на изгиб с симметричным циклом нагружения, МПа | |
| σ сж0,05 и σ сж | - предел текучести при сжатии, МПа |
J -1 | - предел выносливости при испытание на кручение с симметричным циклом нагружения, МПа | |
| ν | - относительный сдвиг, % |
n | - количество циклов нагружения | |
| s в | - предел кратковременной прочности, МПа | R и ρ | - удельное электросопротивление, Ом·м | |
| ψ | - относительное сужение, % |
E | - модуль упругости нормальный, ГПа | |
| KCU и KCV | - ударная вязкость, определенная на образце с концентраторами соответственно вида U и V, Дж/см 2 | T | - температура, при которой получены свойства, Град | |
| s T | - предел пропорциональности (предел текучести для остаточной деформации), МПа | l и λ | - коэффициент теплопроводности (теплоемкость материала), Вт/(м·°С) | |
| HB | - твердость по Бринеллю |
C | - удельная теплоемкость материала (диапазон 20 o - T), [Дж/(кг·град)] | |
| HV
|
- твердость по Виккерсу | p n и r | - плотность кг/м 3 | |
| HRC э
|
- твердость по Роквеллу, шкала С |
а | - коэффициент температурного (линейного) расширения (диапазон 20 o - T), 1/°С | |
| HRB | - твердость по Роквеллу, шкала В |
σ t Т | - предел длительной прочности, МПа | |
| HSD
|
- твердость по Шору | G | - модуль упругости при сдвиге кручением, ГПа | |
ГОСТ 1050-88 устанавливает общие технические условия для горячекатаного и кованого сортового проката из углеродистой качественной конструкционной стали марок 08, 10, 15, 20, 25, 30, 35, 40, 45, 50, 55, 58 (55пп) и 60 диаметром или толщиной до 250 мм, а также проката калиброванного и со специальной отделкой поверхности всех марок.
В части норм химического состава ГОСТ 1050-88 распространяется на другие виды проката, слитки, поковки, штамповки из стали марок, перечисленных выше, а также из стали марок 05кп, 08кп, 08пс, 10кп, 10 пс, 11кп, 15кп, 15пс, 18кп, 20кп и 20пс.
- ГОСТ 103-2006 Прокат сортовой стальной горячекатаный полосовой. Сортамент
- ГОСТ 162-90 Штангенглубиномеры. Технические условия
- ГОСТ 427-75 Линейки измерительные металлические. Технические условия
- ГОСТ 1051-73 Прокат калиброванный. Общие технические условия
- ГОСТ 1133-71 Сталь кованая круглая и квадратная. Сортамент
- ГОСТ 1497-84 Металлы. Методы испытаний на растяжение
- ГОСТ 1763-68 Сталь. Методы определения глубины обезуглероженного слоя
- ГОСТ 2216-84 Калибры-скобы гладкие регулируемые. Технические условия
- ГОСТ 2590-2006 Прокат сортовой стальной горячекатаный круглый. Сортамент
- ГОСТ 2591-2006 Прокат сортовой стальной горячекатаный квадратный. Сортамент
- ГОСТ 2789-73 Шероховатость поверхности. Параметры и характеристики
- ГОСТ 2879-2006 Прокат сортовой стальной горячекатаный шестигранный. Сортамент
- ГОСТ 3749-77 Угольники поверочные 90°. Технические условия
- ГОСТ 4405-75 Полосы горячекатаные и кованые из инструментальной стали. Сортамент
- ГОСТ 5157-83 Профили стальные горячекатаные разных назначений. Сортамент
- ГОСТ 5378-88 Угломеры с нониусом. Технические условия
- ГОСТ 5639-82 Стали и сплавы. Методы выявления и определения величины зерна
- ГОСТ 5657-69 Сталь. Метод испытания на прокаливаемость
- ГОСТ 6507-90 Микрометры. Технические условия
- ГОСТ 7417-75 Сталь калиброванная круглая. Сортамент
- ГОСТ 7502-98 Рулетки измерительные металлические. Технические условия
- ГОСТ 7564-97 Прокат. Общие правила отбора проб, заготовок и образцов для механических и технологических испытаний
- ГОСТ 7565-81 Чугун, сталь и сплавы. Метод отбора проб для определения химического состава
- ГОСТ 7566-94 Металлопродукция. Приемка, маркировка, упаковка, транспортирование и хранение
- ГОСТ 8559-75 Сталь калиброванная квадратная. Сортамент
- ГОСТ 8560-78 Прокат калиброванный шестигранный. Сортамент
- ГОСТ 9012-59 Металлы. Метод измерения твердости по Бринеллю
- ГОСТ 9013-59 Металлы. Метод измерения твердости по Роквеллу
- ГОСТ 9454-78 Металлы. Метод испытания на ударный изгиб при пониженных, комнатной и повышенных температурах
- ГОСТ 10243-75 Сталь. Методы испытаний и оценки макроструктуры
- ГОСТ 12359-99 Стали углеродистые, легированные и высоколегированные. Методы определения азота
- ГОСТ 14955-77 Сталь качественная круглая со специальной отделкой поверхности. Технические условия
- ГОСТ 21120-75 Прутки и заготовки круглого и прямоугольного сечения. Методы ультразвуковой дефектоскопии
- ГОСТ 21650-76 Средства скрепления тарно-штучных грузов в транспортных пакетах. Общие требования
- ГОСТ 22536.0-87 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Общие требования к методам анализа
- ГОСТ 22536.1-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения общего углерода и графита
- ГОСТ 22536.2-87 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения серы
- ГОСТ 22536.3-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения фосфора
- ГОСТ 22536.4-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения кремния
- ГОСТ 22536.5-87 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения марганца
- ГОСТ 22536.6-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения мышьяка
- ГОСТ 22536.7-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения хрома
- ГОСТ 22536.8-87 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения меди
- ГОСТ 22536.9-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения никеля
- ГОСТ 24597-81 Пакеты тарно-штучных грузов. Основные параметры и размеры
- ГОСТ 26877-91 Металлопродукция. Методы измерения отклонений формы
- ГОСТ 27809-95 Чугун и сталь. Методы спектрографического анализа
Какому ГОСТу должна соответствовать сталь 20? Есть такой ГОСТ. Обычно для сталь 20 указывают ГОСТ 1050, но это не совсем точная формулировка. Более полное название этого нормативного документа ГОСТ 1050 – 88 сталь 20. Подчёркиваю, что ГОСТ 1050 – 88 для сталь 20 регулирует именно химический состав этой марки стали и физические свойства. Любой прокат, например: труба сталь 20, круг сталь 20, лист сталь 20 и так далее имеет собственные ГОСТы о которых мы расскажем чуть ниже.
Заменители Сталь 20 ГОСТ 1050 - 88.Какие стали и сплавы могут использоваться, как заменители стали 20? Естественно, что заменители стали 20 – это близкие к ней по химическому составу и физическим свойствам марки стали. Точнее? Пожалуйста – традиционные заменители стали 20 – это сталь 15 и сталь 25. По крайней мере авторитетный справочник – марочник сталей под редакцией М.М. Шишков, называет именно эти марки сталей, как наиболее удачные заменители стали 20.
Поставка и виды проката Сталь 20 ГОСТ 1050 - 88. Купить Сталь 20 ГОСТ 1050 - 88.В виде какого проката может осуществляться поставка стали 20? Этот вопрос особенно важен для тех, кому надо купить сталь 20. Так вот поставка, а значит и продажа сталь 20 может осуществляться в довольно широком спектре номенклатуры проката. Я думаю, что стоит немного подробнее остановиться на поставке проката из сталь 20.
Сортовой и фасонный прокат – Сталь 20 ГОСТ 1050 - 88.Если вы хотите купить сталь 20, то полезно знать, что сортовой и фасонный прокат, когда осуществляется продажа стали 20 соответствует следующим нормативным документам: ГОСТ 1050 – 88, ГОСТ 2590 – 88, ГОСТ 2591 – 88, ГОСТ 2879 – 88, ГОСТ 8509 – 93, ГОСТ 8510 – 86, ГОСТ 8240 – 89, ГОСТ 8239 – 89.
Труба Сталь 20 ГОСТ 1050 - 88.Если вы хотите купить трубу сталь 20, то труба сталь 20 может выпускаться в соответствии со следующими нормативными документами: ГОСТ 10704 – 91, ГОСТ 10705 – 80, ГОСТ 8731 – 87, ГОСТ 8732 – 78, ГОСТ 8733 – 87, ГОСТ 5654 – 76, ГОСТ 550 – 75. Именно такую трубу сталь 20 вы сможете найти в продаже.
Круг Сталь 20 ГОСТ 1050 - 88.Круг сталь 20 или, как его ещё иначе называют – прут сталь 20 или пруток сталь 20, обычно в продаже находится в виде калиброванного круга сталь 20. Соответствует круг сталь 20 следующим нормативам: ГОСТ 7417 – 75, ГОСТ 8559 – 75, ГОСТ 8560 – 78, ГОСТ 10702 – 78.
Шлифованный прут, круг Сталь 20 ГОСТ 1050 - 88 и серебрянка.Круг сталь 20 можно купить и в виде шлифованного прутка и серебрянки. В таком виде проката круг сталь 20 соответствует: ГОСТ 14955 – 77, ГОСТ 10702 – 78.
Лист Сталь 20 ГОСТ 1050 - 88.Купить лист сталь 20 можно в нескольких видах проката. Так поставка сталь 20 может быть осуществлена в виде толстый лист сталь 20 – ГОСТ 1577 – 93, ГОСТ 19903 – 74, тонкий лист сталь 20 – ГОСТ 16523 – 89. Лист сталь 20 можно купить и в других видах проката: лента сталь 20 - ГОСТ 6009 – 74, ГОСТ 10234 – 77, полоса сталь 20 – ГОСТ 1577 – 93, ГОСТ 103 – 76, ГОСТ 82 – 70.
Проволока Сталь 20 ГОСТ 1050 - 88.Да, сталь 20 можно купить и в виде такого проката, как проволока различного диаметра. Проволока сталь 20 выпускается в соответствии с ГОСТ 5663 – 79, ГОСТ 17305 – 91.
Поковки и отливки Сталь 20 ГОСТ 1050 - 88.Это пожалуй самый экзотический вид поставки сталь 20. Так вот поковки и отливки сталь 20 выпускаются по ГОСТ 8479 – 70.
Химический состав Сталь 20 ГОСТ 1050 - 88Какой химический состав у сталь 20? Обратимся к справочнику по маркам сталей М. М. Шишков. Химический состав сталь 20 – специальная таблица ниже по тексту.
Таблица 1.
Какие технологические свойства имеет сталь 20 ГОСТ? Снова обращаемся к справочнику – марочник сталей М. М. Шишков. К технологическим свойствам стали 20 прежде всего относят ковку стали 20. Температура ковки стали 20 может осуществляться в пределах от 1280 градусов Цельсия до 780 градусов. Охлаждение стали 20 после ковки не требует специальных технологических тонкостей и выполняется на воздухе естественным путём. Если, конечно, не ставится задача закалки стали 20. Какие ещё технологические свойства стали 20 есть в справочнике? Флокеночувствительность – сталь 20 не имеет таковой или как правильно говорят: не чувствительна. Склонность к отпускной хрупкости – сталь 20 не склонна к хрупкости после отпуска. Обрабатываемость резаньем: при твёрдости стали 20 по Бринеллю равной 126 – 131 и временном сопротивлении разрыву (предел прочности при растяжении) равном 450-490 МПа, коэффициенты К v тв.спл. = 1.7, К v бр.ст. = 1.6. Это коэффициенты обрабатываемости для условий точения резцами соответственно твердосплавными и из быстрорежущей стали. Вот собственно и все параметры, которые относятся к технологическим свойствам стали 20. Сварка Сталь 20 ГОСТ 1050 - 88.Особенных чудес сварка стали 20 не имеет. Свариваемость стали 20 хорошая, сварка стали 20 выполняется без ограничений. Кроме одного момента. Сварка стали 20 после специальной термообработки, например, закалки, отжига или отпуска может потребовать подогрева до 100 – 200 градусов, а для особенно ответственных деталей и качественной сварки приходится выполнять подогрев до 200 – 300 градусов с последующим отжигом места сварки или сваренной детали из стали 20. То есть сварка стали 20 после термообработки выполняется так же, как сварка ограниченно свариваемых сталей и трудносвариваемых сталей. Есть такие технологические тонкости. Способы сварки стали 20: РДС – ручная дуговая сварка, АДС – автоматическая дуговая сварка, выполняется под сварочным флюсом и с газовой защитой, КТС – контактная сварка. Другие способы сварки стали 20 практически не применяются. |
Сталь 20. Применение в производстве.
Применение стали 20 в общем машиностроении является повсеместным. Из этого материала изготавливают грузозахватные детали кранов, различные пальцы, трубы, сменные элементы подшипников скольжения. Трубопроводная арматура, произведённая из стали 20, характеризуется устойчивостью к высокому рабочему давлению в магистралях.
Нам же интересно «профильное» применение стали 20. В некоторых источниках указано допустимым изготовление из Ст 20 элементов червячной передачи, а именно червяка. Это не совсем верное утверждение. В «чистом» виде эта сталь в редукторах не применяется. Изготовление червяков и шестерен для вновь произведённых приводных механизмов из низкоуглеродистых сталей, к которым и относится Сталь 20, допускается только при наличии в ней легирующих элементов. В составе в более значительных долях должны присутствовать хром, марганец и молибден. Если же деталь производится для ремонтных целей, то она должна пройти процесс цементации, потому что сталь 20 по своему первоначальному содержанию углерода не держит закалку. Но цементация требует наличия дорогостоящего химико-термического оборудования, которое могут себе позволить лишь специализированные узко профильные предприятия.
В массовом производстве деталей приводных механизмов применяется полоса из Стали 20. Из неё штампуются сборочные единицы приводных роликовых цепей, соединительных и переходных звеньев. Данная продукция имеет малые габариты и не требует больших размеров камеры печи для цементации.
Химический состав Стали 20.
Для всех углеродистых сталей наиболее значимым является процент содержания в общем составе углерода. Этот показатель и указывается в марке в сотых долях процента. Полный химический состав Стали 20 будет следующим:
- железо (Fe) - до 98%;
- углерод (C) - от 0,17 до 0,24%;
- марганец (Mn) - от 0,35 до 0,65%;
- никель (Ni) - до 0,25%;
- сера (S) - до 0,04%;
- фосфор (P) - до 0,04%;
- хром (Cr) - до 0,25%;
- медь (Cu) - до 0,25%;
- мышьяк (As) - 0,08%.
Сталь 20 ГОСТ.
Производство всей наиболее значимой продукции из Стали 20 регламентируется нижеприведёнными стандартами (ГОСТ):
- сортовой прокат, в том числе фасонный - ГОСТ 1050-88, ГОСТ 2590-2006, ГОСТ 2591-2006, ГОСТ 2879-2006, ГОСТ 8509-93, ГОСТ 8510-86, ГОСТ 8240-97, ГОСТ 8239-89;
- калиброванный пруток - ГОСТ 7417-75, ГОСТ 8559-75, ГОСТ 8560-78, ГОСТ 10702-78;
- шлифованный пруток и серебрянка - ГОСТ 14955-77;
- лист толстый - ГОСТ 1577-93, ГОСТ 19903-74;
- лист тонкий - ГОСТ 16523-97;
- лента - ГОСТ 6009-74, ГОСТ 10234-77, ГОСТ 103-2006, ГОСТ 82-70;
- проволока - ГОСТ 5663-79, ГОСТ 17305-91;
- поковки и кованые заготовки - ГОСТ 8479-70;
- трубы - ГОСТ 10704-91, ГОСТ 10705-80, ГОСТ 8731-74, ГОСТ 8732-78, ГОСТ 8733-74, ГОСТ 5654-76, ГОСТ 550-75.
Сталь 20. Механические свойства.
Механические характеристики при повышенных температурах
| Температура испытания, °С | σ0,2, МПа | σВ, МПа | δ5, % | ψ, % | KCU, Дж/см2 |
| 20 | 280 | 430 | 34 | 67 | 218 |
| 200 | 230 | 405 | 28 | 67 | 186 |
| 300 | 170 | 415 | 29 | 64 | 188 |
| 400 | 150 | 340 | 39 | 81 | 100 |
| 500 | 140 | 245 | 40 | 86 | 88 |
| 700 | 130 | 39 | 94 | ||
| 800 | 89 | 51 | 96 | ||
| 900 | 75 | 55 | 100 | ||
| 1000 | 47 | 63 | 100 | ||
| 1100 | 30 | 59 | 100 | ||
| 1200 | 20 | 64 | 100 |
Механические свойства Стали 20 при температуре +20С.
| Нормативный документ | Состояние поставки | σВ (МПа) | δ 5 (%) | ψ (%) | HB (не более) |
| ГОСТ 1050-74 | Сталь калиброванная: | ||||
|
410 | 25 | 55 | ||
|
490 | 7 | 40 | ||
|
390 | 21 | 50 | ||
| ГОСТ 10702-78 | Сталь калиброванная и калиброванная со специальной отделкой: | ||||
|
390-490 | 50 | 163 | ||
|
340-440 | 50 | 163 | ||
|
490 | 7 | 40 | 207 | |
| ГОСТ 1577-81 | Полосы нормализованные или горячекатанные | 410 | 25 | 55 | |
| ГОСТ 4041-71 | Лист термообработанный 1-2й категории | 340-490 | 28 | 127 | |
Механические свойства поковок
| Термообработка | КП | Сечение, мм | σ0,2, МПа | σВ, МПа | δ5, % | ψ, % | KCU, Дж/м 2 | HB, не более |
| Нормализация | 175 | менее 100 | 175 | 350 | 28 | 55 | 64 | 101-143 |
| 175 | 100-300 | 175 | 350 | 24 | 50 | 59 | 101-143 | |
| 175 | 300-500 | 175 | 350 | 22 | 45 | 54 | 101-143 | |
| 175 | 500-800 | 175 | 350 | 20 | 40 | 49 | 101-143 | |
| 195 | менее 100 | 195 | 390 | 26 | 55 | 59 | 111-156 | |
| 195 | 100-300 | 195 | 390 | 23 | 50 | 54 | 111-156 | |
| 215 | менее 100 | 215 | 430 | 24 | 53 | 54 | 123-167 | |
| 215 | 100-300 | 215 | 430 | 20 | 48 | 49 | 123-167 | |
| Закалка. Отпуск | 245 | 100-300 | 245 | 470 | 19 | 42 | 39 | 143-179 |
Механические свойства стали после химико-термической обработки.
Технологические свойства Стали 20
| Удельный вес | 7,85 г/см3 | |
| Твёрдость материала | Сталь 20 после отжига, ГОСТ 1050-88 | HB 10 -1 = 163 МПа |
| Пруток калиброванный нагартованный, ГОСТ 1050-88 | HB 10 -1 = 207 МПа | |
| Лист термообработанный. ГОСТ 4041-71 | HB 10 -1 = 127 МПа | |
| Трубы горячедеформированные, ГОСТ 550-75 | HB 10 -1 = 156 МПа | |
| Трубы, ГОСТ 8731-87 | HB 10 -1 = 156 МПа | |
| Лист толстый отожженный, ГОСТ 1577-93 | HB 10 -1 = 156 МПа | |
| Температура критических точек | Ac 1 | 735 |
| Ac 3 (Ac m) | 850 | |
| Ar 3 (Arc m) | 835 | |
| Ar 1 | 680 | |
| Температура ковки | начала | 1280 |
| конца | 750 | |
| охлаждение | на воздухе | |
| Обрабатываемость резанием: в горячекатанном состоянии при HB 126-131 и δ B =450-490 Мпа | К υ тв. спл =1,7 и К υ б.ст =1,6 | |
| Свариваемость материала | без ограничений, кроме деталей после химико-термической обработки | |
| Способы сварки | РДС, АДС под флюсом и газовой защитой, КТС | |
| Флокеночувствительность | не чувствительна | |
| Склонность к отпускной хрупкости | не склонна | |
Ударная вязкость.
Ударная вязкость KCU (Дж/см3) при низких температурах °С
| ГОСТ | Состояние поставки | Сечение, мм | KCU при +20 | KCU при -40 | KCU при -60 |
| 19281-73 | Сортовой и фасонный прокат | от 5 до 10 | 64 | 39 | 34 |
| от 10 до 20 вкл. | 59 | 34 | 29 | ||
| от 20 до 100 вкл. | 59 | 34 | - | ||
| 19282-73 | Листы и полосы | от 5 до 10 | 64 | 39 | 34 |
| от 10 до 60 вкл. | 59 | 34 | 29 | ||
| Листы после закалки, отпуска (Образцы поперечные) | от 10 до 60 вкл. | - | 49 | 29 |
Предел выносливости
| σ -1 , МПа | J -1 , МПа | δ 5 , МПа | σ 0,2 ,МПа | Термообработка, состояние стали |
| 206 | 500 | 320 | ||
| 245 | 520 | 310 | ||
| 225 | 490 | 280 | ||
| 205 | 127 | Нормализация 910 С, отпуск 620 С. | ||
| 193 | 420 | 280 | ||
| 255 | 451 | Цементация 930 С, закалка 810 С, отпуск 190 С. |
Физические свойства стали 20
| Температура испытания, °С | 20 | 100 | 200 | 300 | 400 | 500 | 600 | 700 | 800 | 900 |
| Модуль нормальной упругости, Е, ГПа | 212 | 208 | 203 | 197 | 189 | 177 | 163 | 140 | ||
| Модуль упругости при сдвиге кручением G, ГПа | 78 | 77 | 76 | 73 | 69 | 66 | 59 | |||
| Плотность, pn, кг/см3 | 7859 | 7834 | 7803 | 7770 | 7736 | 7699 | 7659 | 7917 | 7624 | 7600 |
| Коэффициент теплопроводности λ, Вт/(м ·°С) | 51 | 49 | 44 | 43 | 39 | 36 | 32 | 26 | 26 | |
| Уд. электросопротивление, R, (p, НОм · м) | 219 | 292 | 381 | 487 | 601 | 758 | 925 | 1094 | 1135 | |
| Коэффициент линейного расширения, а, (10-6 1/°С) | 12,3 | 13,1 | 13,8 | 14,3 | 14,8 | 15,1 | 15,2 | |||
| Удельная теплоемкость, С, Дж/(кг · °С) | 486 | 498 | 514 | 533 | 555 | 584 | 636 | 703 | 703 | 695 |
Так же в нашем каталоге приведены описания и характеристики других марок сталей, применяемых при производстве приводных цепей и редукторов.
Carbon structrucal quality steel gauged bars with special surface finish. General specifications
ГОСТ 1050-88
ОКП 09 5000, 11 4100, 11 5000
Дата введения 01.01.91
Настоящий стандарт устанавливает общие технические условия для горячекатаного и кованого сортового проката из углеродистой качественной конструкционной стали марок 08, 10, 15, 20, 25,30, 35, 40, 45, 50, 55, 58 (55пп) и 60 диаметром или толщиной до 250 мм, а также прокатакалиброванного и со специальной отделкой поверхности всех марок.
В части норм химического состава стандарт распространяется на другие виды проката, слитки, поковки, штамповки из стали марок, перечисленных выше, а также из стали марок 05кп, 08кп, 08пс,10кп, 10пс, 11кп, 15кп, 15пс, 18кп, 20кп и 20пс.
1. ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ И РАЗМЕРЫ
1.1. Марки и химический состав стали по ковшевой пробе должны соответствовать приведенным в табл.1.
Т аблица 1
Продолжение табл. 1
Примечания:
- По степени раскисления сталь обозначают: кипящую — кп. полуспокойную — пс, спокойную — безиндекса.
- Сталь марки 05кп не допускается к применению во вновь создаваемой и модернизируемой технике.
- Профиль для косых шайб по ГОСТ 5157 изготавливают из стали марок 20 и 35.
1.1.1. Массовая доля серы в стали должна быть не более 0,040 %, фосфора — не более 0,035 %.Для стали марок 11кп и 18кп, применяемой для плакировки, массовая доля серы должна быть
не более 0,035 %, фосфора — не более 0,030 %.
1.1.2. Остаточная массовая доля никеля в стали всех марок не должна превышать 0,30 %, медив стали марок 11кп и 18кп — 0,20 %, в стали остальных марок — 0,30 %.
1.1.3. В стали марок 35, 40, 45, 50, 55 и 60, предназначенной для изготовления патентированнойпроволоки, массовая доля марганца должна быть 0,30—0,60 %, никеля — не более 0,15 %, хрома —не более 0,15 %, меди — не более 0,20 %. Массовая доля серы и фосфора — соответственно требованиям стандартов на проволоку, но не превышает норм, приведенных в п.1.1Л.
1.1.4. В стали марок 08пс, 10пс, 15пс и 20пс, предназначенной для изготовления листовогопроката для холодной штамповки, допускается массовая доля марганца до 0,25 % по нижнемупределу.
1.1.5. В стали марок 08пс, 10пс, 15пс и 20пс допускается массовая доля кремния менее 0,05 %при условии применения других (кроме кремния) раскислителей в необходимых количествах.
1.1.6. В стали допускается массовая доля мышьяка не более 0,08 %.
1.1.7. Массовая доля азота в кислородно-конвертерной стали не должна превышать 0,006 %для тонколистового проката и ленты и 0,008 % — для остальных видов проката.
1.1.8. В соответствии с заказом в спокойной стали, изготовленной скрап-процессом и скрап
рудным процессом, допускается остаточная массовая доля никеля и хрома не более 0,40 % каждого.
1.2. В прокате, заготовках, поковках и изделиях дальнейшего передела допускаются отклонения по химическому составу от норм, приведенных в табл.1, в соответствии с табл.2.
1.3. Сортамент проката должен соответствовать требованиям:
ГОСТ 2590 — для горячекатаного круглого;
ГОСТ 2591 или другой нормативно-технической документации — для горячекатаного квадратного;
ГОСТ 1133 — для кованого круглого и квадратного;
ГОСТ 2879 — для горячекатаного шестигранного;
ГОСТ 103 — для горячекатаного полосового;
ГОСТ 4405 — для кованого полосового;
ГОСТ 5157 — для профиля для косых шайб;
ГОСТ 7417 — для калиброванного круглого;
ГОСТ 8559 — для калиброванного квадратного;
ГОСТ 8560 — для калиброванного шестигранного;
нормативно-технической документации — для калиброванного полосового;
ГОСТ 14955 — со специальной отделкой поверхности.
Примеры условных обозначений приведены в приложении 1.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
Таблица 2
2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ
2.1. Характеристики базового исполнения
2.1.1. Прокат сортовой немерной длины (НД) с предельными отклонениями для обычнойточности размеров, кривизны, овальности и других требований к форме, серповидности и отклонения от плоскостности класса 2 по ГОСТ 103 (для полосы).
2.1.2. Прокат калиброванной немерной длины (НД) с предельными отклонениями для полядопуска — h11, овальностью — не более предельных отклонений по диаметру.
2.1.3. Прокат со специальной отделкой поверхности немерной длины (НД) с предельнымиотклонениями для поля допуска — h11, овальностью — не более половины предельных отклоненийпо диаметру.
2.1.4. Прокат сортовой без термической обработки, калиброванный и со специальной отделкойповерхности нагартованный — НГ или термически обработанный (отожженный, высокоотпущенный, нормализованный, нормализованный с отпуском, закаленный с отпуском) — ТО.
2.1.5. Прокат сортовой двух групп качества поверхности: 2ГП и 3ГП. Прокат группы качестваповерхности 2РП предназначен преимущественно для горячей обработки давлением, группы 3ГП— преимущественно для холодной механической обработки.
2.1.6. На поверхности проката группы качества поверхности 2ГП не должно быть раскатанныхпузырей, прокатных плен, закатов, трещин, загрязнений, трещин напряжения.
2.1.1—2.1.6. (Измененная редакция, Изм. № 1).
2.1.6.1. Дефекты на поверхности должны быть удалены пологой вырубкой или зачисткой,ширина которой должна быть не менее пятикратной глубины.
Глубина зачистки дефектов, считая от фактического размера, не должна превышать:
половины допуска на размер — для проката размером менее 80 мм;
допуска на размер — для проката размером от 80 до 140 мм;
5 % диаметра или толщины — для проката размером от 140 до 200 мм;
6 % диаметра или толщины — для проката размером более 200 мм.
В одном сечении проката размером (диаметром или толщиной) более 140 мм допускается не более двух зачисток максимальной глубины.
2.1.6.2. На поверхности проката допускаются без зачистки отдельные риски, вмятины ирябизна глубиной в пределах половины допуска на размер, а также раскатанные пузыри изагрязнения (волосовины) глубиной, не превышающей допуска на размер, но не более 0,20 мм,считая от фактического размера.
2.1.7. На поверхности проката с качеством поверхности группы 3ГП допускаются местныедефекты глубиной, не превышающей минусового предельного отклонения на размер для прокатаразмером менее 100 мм; допуска на размер — для проката размером 100 мм и более.
Глубина залегания дефектов считается от номинального размера.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
2.1.8. Прокат сортовой должен быть обрезан.
Допускаются смятые концы и заусенцы.
Косина реза сортового проката размером до 30 мм не регламентируется, свыше 30 мм — не должна превышать 0,1 диаметра или толщины. Прокат сортовой размером до 40 мм немерной длиныдопускается изготовлять с необрезными концами.
2.1.9. Качество поверхности и требования по обрезке концов калиброванного проката должнысоответствовать — ГОСТ 1051 групп Б и В, со специальной отделкой поверхности — ГОСТ 14955групп В, Г и Д.
В прокате со специальной отделкой поверхности обезуглероживание не допускается.
2.1.10. Твердость (ТВ1) сортового проката без термической обработки не должна превышать255 НВ, калиброванного и со специальной отделкой поверхности нагартованного — 269 НВ.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
2.1.11. Механические свойства проката в нормализованном состоянии (М1) должны соответствовать нормам, приведенным в табл.3.
Таблица 3
Примечания:
- Нормы механических свойств, приведенные в табл.3, относятся к прокату диаметром или толщинойдо 80 мм. Для проката диаметром или толщиной свыше 80 мм допускается снижение относительного удлиненияна 2 % (абс.) и относительного сужения на 5 % (абс.).
- Нормы механических свойств для заготовок, перекованных из прутков диаметром или толщиной свыше 120 до 250 мм на прокат диаметром или толщиной от 90 до 100 мм, должны соответствовать приведенным втабл.3.
- По согласованию изготовителя с потребителем для стали марок 25—60 допускается снижение временного сопротивления на 20 Н/мм 2 (2 кгс/мм 2) по сравнению с нормами, указанными в табл.3, при одновременном повышении норм относительного удлинения на 2 % (абс.).
(Измененная редакция, Изм. № 1).
2.1.12. Макроструктура проката не должна иметь усадочной раковины, рыхлости, пузырей,расслоений, внутренних трещин, шлаковых включений и флокенов.
2.2. Характеристики, устанавливаемые потребителем
2.2.1. Прокат из стали марок 20, 25, 30, 35, 40, 45, 50 с массовой долей бора 0,002—0,006 %.
В этом случае в конце обозначения марки ставится буква Р.
2.2.2. Прокат из спокойной стали с массовой долей кремния 0,17—0,27 %.
2.2.3. Прокат мерной длины (МД).
2.2.4. Прокат длины, кратной мерной (КД).
2.2.5. Прокат калиброванный и со специальной отделкой поверхности с полем допуска h12.
2.2.6. Сортовой прокат в термически обработанном состоянии (отожженный, высокоотпущенный, нормализованный, нормализованный с отпуском) — ТО.
2.2.7. Прокат с качеством поверхности группы 1ГП — без раскатанных пузырей и загрязнений(волосовин) и испытанием на горячую осадку (65).
Прокат предназначен преимущественно для горячей осадки, высадки и штамповки. Испытание проката размером св.80 мм изготовитель может не проводить.
2.2.8. Прокат из стали марок 25, 30, 35, 40, 45, 50 с контролем ударной вязкости (КУВ) на
термически обработанных (закалка+отпуск) образцах.
Нормы ударной вязкости должны соответствовать указанным в табл.4.
2.2.9. Прокат калиброванный в нагартован-ном или термически обработанном состоянии снормированными механическими свойствами (М2) в соответствии с требованиями, указаннымив табл. 5.
Таблица 4
Таблица 5
2.2.10. Прокат с нормированной в баллах микроструктурой (КМС) в соответствии с требованиями, указанными в табл. 6.
Таблица 6
Примечание. Для проката размером 70 мм и более с качеством поверхности группы б допускаются подкорковые пузыри балла 2 на глубину не более 1 / 2 допуска на диаметр или толщину.
2.2.11. Прокат с нормируемой твердостью (ТВ2) в соответствии с требованиями, приведенными в табл. 7.
Таблица 7
2.2.12. Прокат с ультразвуковым контролем (УЗК) внутренних дефектов по ГОСТ 21120.
2.2.13. Прокат с обеспечением свариваемости (ГС).
2.2.14. Прокат из стали марок 35, 40, 45, 50, 55, 58 (55пп), 60, предназначенный для поверхностной закалки токами высокой частоты, с обезуглероживанием (феррит+переходная зона)не более 1,5 % диаметра или толщины на сторону (1С).
2.2.3—2.2.14. (Измененная редакция, Изм. № 1).
2.2.15. (Исключен, Изм. № 1).
2.3. Характеристики, устанавливаемые по согласованию потребителя с изготовителем
2.3.1. Прокат с уменьшенными по сравнению с приведенными в табл.1 пределами по массовой доле углерода, но не менее 0,05 %.
2.3.2. Прокат с уменьшенными по сравнению с приведенными в табл.1 пределами по массовой доле углерода, но не менее 0,05 %, без учета допускаемых отклонений в готовом прокате, указанных в табл.2.
2.3.3. Прокат с массовой долей серы 0,020—0,040 %.
2.3.4. Прокат с массовой долей серы не более 0,025 %.
2.3.5. Прокат с массовой долей фосфора не более 0,030 %.
2.3.6. Прокат с массовой долей меди не более 0,25 %.
2.3.7. Сортовой прокат диаметром или толщиной свыше 30 до 140 мм с удалением заусенцев(УЗ) и смятых концов.
2.3.8. На гартованный прокат с повышенной на 15 НВ по сравнению с приведенными в табл.7 твердостью (ТВ3).
2.3.9. Прокат с нормированными механическими свойствами (М3), определяемыми на образцах, вырезанных из термически обработанных заготовок (закалка+отпуск), указанного в заказе размера, в соответствии с требованиями табл. 8.
Таблица 8
Примечания.
- Нормы механических свойств до 01.01.92 не являются браковочными, определение обязательно.
- Механические свойства стали 30 распространяются на прокат размером до 63 мм.
- Значения механических свойств приведены для проката круглого сечения. Для прямоугольных сечений диапазоны эквивалентных диаметров приведены в приложении 2.2.3.10. Прокат с нормированной прокаливаемостью (ПР) в соответствии с приложениями 3 и 4.
2.3.11. Прокат из стали марок 35, 40, 45, 50, 55, 58 (55пп), 60, предназначенный для поверхностной закалки токами высокой частоты, с обезуглероживанием (феррит+переходная зона)не более 0,5 % диаметра или толщины на сторону (2С).
2.3.12. Прокат в травленом состоянии (Т).
2.3.6—2.3.12. (Измененная редакция, Изм. № 1).
2.3.13. Прокат калиброванный с полем допуска h10.
2.3.14. Прокат сортовой горячекатаный повышенной (Б) и высокой (А) точности размеров.
2.3.15. Прокат с качеством поверхности группы 2ГП с испытанием на горячую осадку (65).
Испытание проката размером св.80 мм изготовитель может не проводить.
2.3.16. Прокат из стали марок 45, 50, 50А с контролем твердости (ТВ4) на закаленных образцах в соответствии с требованиями, указанными втабл.8а.
2.3.17. Массовая доля азота не более 0,008 % в кислородно-конвертерной стали для тонколистового проката.
2.3.13—2.3.17. (Введены дополнительно, Изм. № 1).
2.4. Допускается в технических условиях на конкретную продукцию предусматривать дополнительные или повышенные характеристики, не предусмотренные настоящим стандартом.
Перечень дополнительных характеристик приведен в приложении 5.
2.5. Маркировка и упаковка проката — по ГОСТ 7566.
2.5.1. Упаковка калиброванного проката — по ГОСТ 1051, со специальной отделкой поверхности — по ГОСТ 14955.
2.5.2. Маркировку наносят непосредственно на продукцию, если продукция не подлежит упаковке, и на ярлык, если продукция упакована в связки, мотки и бухты.
Таблица 8а
3. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ
3.1. Прокат принимают партиями, состоящими из стали одной плавки, одного размера и одного режима термической обработки (при изготовлении в термически обработанном состоянии).
По согласованию изготовителя с потребителем партии формируются из стали одной марки нескольких плавок одного размера.
Каждую партию сопровождают документом о качестве по ГОСТ 7566.
При использовании для полуспокойной стали других (кроме кремния) раскислителей делается соответствующее указание в документе о качестве.
Для проката, принимаемого с характеристиками, устанавливаемыми потребителем в соответствии с пп. 2.2 и 2.3, в документе о качестве указывают результаты испытаний по заказываемым показателям.
3.2. Прокат подвергают приемо-сдаточным испытаниям.
3.3. Для проверки качества от партии проката отбирают:
- для химического анализа — пробы по ГОСТ 7565. Контроль остаточных меди, никеля,хрома, мышьяка и азота изготовитель проводит периодически не реже раза в квартал. Приизготовлении стали с учетом марганцевого эквивалента контроль остаточных меди, никеля и хромапроводят на каждой плавке;
- для контроля качества поверхности и размеров — все прутки, полосы и мотки;
- для контроля макроструктуры по излому или травлением, для испытания на ударный изгиб,определения глубины обезуглероженного слоя — два прутка, полосы или мотка;
- для проверки твердости — 2 % прутков, полос или мотков, но не менее 3 штук;
- для испытания на растяжение — один пруток, полосу или моток для контроля в нормализованном состоянии, два прутка, две полосы или два мотка для контроля в нагартованном,отожженном, высокоотпущенном или закаленном с отпуском состоянии;
- для определения прокаливаемости — один пруток, полосу или моток от плавки-ковша сталивсех марок, не содержащих бор, и два прутка, две полосы или два мотка от плавки-ковша сталимарок, содержащих бор;
- для определения величины зерна — один пруток, полосу или моток от плавки-ковша;
- для испытания на осадку — три прутка, полосы или мотка;
- Для определения твердости после закалки — два продольных образца от плавки.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
3.4. При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по одному изпоказателей по нему проводят повторные испытания по ГОСТ 7566.
Результаты повторных испытаний распространяют на всю партию.
4. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ
4.1. Химический анализ стали проводят по ГОСТ 22536.0—ГОСТ 22536.9, ГОСТ 27809, ГОСТ12359 или другими методами по точности, не уступающими стандартным. При возникновении разногласий химический анализ проводят по ГОСТ 22536.0—ГОСТ 22536.9, ГОСТ 27809, ГОСТ 12359.
4.2. Качество поверхности проверяют осмотром проката без применения увеличительных приборов. При необходимости проводят светление или травление поверхности, а для проката со специальной отделкой поверхности диаметром до 3 мм включительно осмотр проводят при увеличении до 10 х. Глубину залегания дефектов на поверхности проката определяют контрольной зачисткой или запиловкой напильником.
4.3. Геометрические размеры и форму определяют при помощи измерительных инструментов по ГОСТ 26877, ГОСТ 162, ГОСТ 166, ГОСТ 427, ГОСТ 2216, ГОСТ 3749, ГОСТ 5378, ГОСТ 6507,ГОСТ 7502, или инструментов, аттестованных по ГОСТ 8.001* или ГОСТ 8.326*.
4.4. Отбор проб от мотков для всех видов испытаний проводят на расстоянии не менее 1,5 витка от конца раската.
4.5. От каждого отобранного для контроля прутка, полосы или мотка отбирают:
- для испытания на растяжение и осадку, для определения величины зерна, прокаливаемости и глубины обезуглеро-женного слоя — по одному образцу;
- для испытания на ударный изгиб — по одному образцу каждого типа;
- для контроля макроструктуры — один темплет.
4.6. Отбор проб для испытаний на осадку — по ГОСТ 7564.
4.7. Отбор проб для испытания механических свойств по табл.3 и 5 проводят по ГОСТ 7564(вариант 1), по табл.4 и 8 — по ГОСТ 7564 (вариант 2).
(Измененная редакция, Изм. № 1).
4.7а. Отбор образцов для определения твердости после закалки проводят по схеме, приведенной в приложении 8.
Пробы для контроля могут быть вырезаны из готового проката или предельной заготовки (в плавочном контроле).
(Введен дополнительно, Изм. № 1).
Образцы нагревают до температуры ковки 850—1000°С и осаживают на 65 % относительно первоначальной высоты. На осаженных образцах не должно быть раскрывшихся трещин и закатов.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
4.9. Твердость по Бринеллю определяют по ГОСТ 9012. Твердость проката диаметром или толщиной менее 5 мм не определяют.
4.9а. Твердость по Роквеллу после закалки определяют по ГОСТ 9013 на площадке, расположенной на середине длины образца. Поверхность площадки для замера твердости подвергается зачистке: при этом шероховатость поверхности Ra должна быть не более 1,25 мкм по ГОСТ 2789.
(Введен дополнительно, Изм. № 1).
4.10. Испытание на растяжение проводят по ГОСТ 1497 на образцах пятикратной длины диаметром 5 или 10 мм.
Для проката диаметром или толщиной до 25 мм включительно испытание допускается проводить на образцах без механической обработки.
Испытание на ударную вязкость проводят по ГОСТ 9454 на образцах типа 1.
Направление оси образца — вдоль направления прокатки.
4.11. Образцы для испытаний на растяжение проката в соответствии с требованиями табл.3 вырезают из нормализованных заготовок диаметром или стороной квадрата 25 мм.
На территории Российской Федерации действуют ПР 50.2.009—94.
Для прутков диаметром менее 25 мм нормализация проводится в готовом сечении прутка (без вырезки заготовки).
Примечание. От прутков размером более 120 мм отбор проб для механических испытаний может проводиться от перекованных или перекатанных заготовок сечением 90—100 мм.
4.12. Образцы для испытаний на растяжение проката в соответствии с требованиями табл.8 вырезают из термически обработанных заготовок размером, указанным потребителем.
4.13. Режимы термической обработки заготовок (образцов) для проведения испытаний механических свойств приведены в приложениях 6 и 7, для контроля твердости после закалки — в приложении 9.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
4.14. Контроль макроструктуры на излом или протравленных темплетах проводят без применения увеличительных приборов по ГОСТ 10243.
Допускается применять методы ультразвукового контроля (УЗК) и другие неразрушающие методы контроля, согласованные в установленном порядке.
4.15. Глубину обезуглероженного слоя определяют по ГОСТ 1763.
4.16. Прокаливаемость определяют методом торцевой закалки по ГОСТ 5657.
4.17. Величину зерна определяют по ГОСТ 5639.
4.18. На стали одной плавки, прошедшей испытания на макроструктуру, прокаливаемость и механические свойства на крупных профилях проката, при изготовлении более мелких профилей проката перечисленные испытания у изготовителя допускается не проводить.
4.19. Допускается у изготовителя применять статистические и неразрушающие методы контроля по методике, согласованной в установленном порядке. При возникновении разногласий и при периодических проверках качества продукции применяются методы контроля, предусмотренные настоящим стандартом.
5. ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ
5.1. Транспортирование и хранение — по ГОСТ 7566 со следующим дополнением.
5.1.1. Транспортирование продукции проводится транспортом всех видов в соответствии с правилами перевозки грузов, действующими на транспорте данного вида. По железным дорогам перевозка осуществляется в зависимости от массы и габаритных размеров в крытых или открытых вагонах. Масса грузового места не должна превышать при механизированной погрузке в открытые транспортные средства 10000 кг, в крытые — 1250 кг. Упаковка, средства и способы формирования пакетов — по ГОСТ 7566.
При отправке двух и более грузовых мест, размеры которых позволяют оформить транспортный пакет с габаритными размерами по ГОСТ 24597, грузовые места должны быть сформированы в транспортные пакеты. Средства крепления — по ГОСТ 21650.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
ПРИЛОЖЕНИЕ 1
Обязательное
ПРИМЕРЫ УСЛОВНОГО ОБОЗНАЧЕНИЯ ПРОКАТА
СХЕМА 1 УСЛОВНОГО ОБОЗНАЧЕНИЯ ПРОКАТА
В конструкторской документации допускается приводить примеры условных обозначений в соответствии со схемой 2.
Примеры условных обозначений
Прокат сортовой, круглый, обычной твердости прокатки (В), II класса по кривизне, немерной длины (НД), диаметром 100 мм по ГОСТ 2590—88, из стали марки 30, с качеством поверхности группы 2ГП, с механическими свойствами по табл.3 (M1), с твердостью по п.2.1.10 (ТВ1), с контролем ударной вязкости по табл.4 (КУВ), с удалением заусенцев (УЗ), с испытанием на горячую осадку (65), без термической обработки:
Круг В-11-НД-100 ГОСТ 2590- 88/30-2ГП-М1-ТВ1-КУВ-УЗ-66 ГОСТ 1050-88
Прокат сортовой, квадратный, повышенной точности прокатки (Б), I класса по кривизне, мерной длины (МД), со стороной квадрата 25 мм по ГОСТ 2591—88, из стали марки 35, с качеством поверхности группы 1ГП,с механическими свойствами по табл.8 (М3), с твердостью по табл.7 (ТВ2), с нормированной в баллах макроструктурой (КМС) по табл.6, с обезуглероживанием по п.2.2.14 (1С), термически обработанный (ТО):
Квадрат Б-1-МД-25 ГОСТ 2591-88/35-1ГП-М3-ТВ2-КМС-1С-ТО ГОСТ 1050- 88
Прокат полосовой, обычной точности прокатки (В), серповидности класса 2, отклонения от плоскостности класса 2, кратной мерной длины (КД), толщиной 36 мм, шириной 90 мм по ГОСТ 103—76, из стали марки 45, с качеством поверхности группы 3ГП, с механическими свойствами по табл.3 (М1), с твердостью поп.2.1.10 (ТВ1), с нормированной прокаливаемостью (ПР), без термической обработки:
Полоса В-2-2-КД-36х90 ГОСТ 103- 76/45-3ГП-М1-ТВ1-ПР ГОСТ 1050- 88
Профиль горячекатаный для косых шайб, мерной длины (МД), с размерами 2ВхНхй = 32x5,8x4 мм по ГОСТ 5157—83, из стали марки 35, с качеством поверхности группы 3ГП, с механическими свойствами по табл.3 (М1), с твердостью по п.2.1.10 (ТВ1), без термической обработки:
Профиль для косых шайб МД-32х5,8х4 ГОСТ5157-83/35-3ГП-М1-ТВ1
Прокат калиброванный, круглый, с полем допуска по Ь11, мерной длины (МД), диаметром 10 мм по ГОСТ 7417—75, из стали марки 45, с качеством поверхности группы В по ГОСТ 1051—73, с механическими свойствами по табл.5 (М2), с твердостью по п.2.3.8 (ТВ3), с обезуглероживанием по п.2.3.11 (2С), нагартованный (НГ):
Круг М1-МД-10 ГОСТ 7417-75/45-В-М2-ТВ3-2С-НГГОСТ 1050-88
Прокат калиброванный, квадратный, с полем допуска Ы1, кратной мерной длины (КД), со стороной квадрата 15 мм по ГОСТ 8559—75, из стали марки 20, с качеством поверхности группы Б по ГОСТ 1051—73, с механическимисвойствами по табл.8 (М3), с твердостью по табл. 7 (ТВ2), с обеспечением свариваемости (ГС), нагартованный (НГ):
Квадрат М1-КД-15 ГОСТ 8559- 75/20-Б-М3-ТВ2-ГС-НГГОСТ 1050-88
Прокат калиброванный, шестигранный, с полем допуска h12, немерной длины (НД), диаметром вписанного круга 8 мм по ГОСТ 8560—78, из стали марки 45, с качеством поверхности группы В по ГОСТ 1051—73, с механическими свойствами по табл.3 (М1), с твердостью по табл. 8а (ТВ4), термически обработанный (ТО):
Шестигранник М2-НД-8 ГОСТ 8560- 78/45-В-М1-ТВ4-ТО ГОСТ 1050- 88
Прокат со специальной отделкой поверхности, круглый, с полем допуска Ь11, немерной длины (НД), диаметром 8 мм, с качеством поверхности группы В по ГОСТ 14955—77 из стали марки 20, с механическими свойствами по табл.5 (М2), с твердостью по табл.7 (ТВ3) нагартованный (НГ):
Круг М1-НД-8 ГОСТ 14955- 77/20-В-М2-ТВ3-НГ ГОСТ 1050- 88
Примеры условных обозначений, которые допускается приводить в конструкторской документации:
Прокат со специальной отделкой поверхности, круглый, с полем допуска Ь11, немерной длины (НД), диаметром 8 мм, качеством поверхности группы В по ГОСТ 14955—77, из стали марки 20, с механическимисвойствами по табл.5 (М2), с твердостью по табл.7 (ТВ3), нагартованный (НГ):
(Измененная редакция, Изм. № 1).
ПРИЛОЖЕНИЕ 2
Обязательное
ПРЕОБРАЗОВАНИЕ ПРЯМОУГОЛЬНЫХ СЕЧЕНИИ В КРУГЛЫЕ ПРИ ОДНИХ И ТЕХ ЖЕ МЕХАНИЧЕСКИХ СВОЙСТВАХ
Черт.1
ПРИЛОЖЕНИЕ 3
Обязательное
ПОЛОСЫ ПРОКАЛИВАЕМОСТИ КОНСТРУКЦИОННОЙ УГЛЕРОДИСТОЙ СТАЛИ
Сталь марки 35
Черт.2
Сталь марки 40
Черт.З
Сталь марки 45
Черт.4
ПРИЛОЖЕНИЕ 4
Обязательное
ПАРАМЕТРЫ МАРОЧНЫХ ПОЛОС (ПРЕДЕЛЫ КОЛЕБАНИЙ ТВЕРДОСТИ HRC (HRC 3) И HRB ПО ДЛИНЕ ТОРЦЕВОГО ОБРАЗЦА)
Таблица 9
ХАРАКТЕРИСТИКИ ПРОКАТА, УСТАНАВЛИВАЕМЫЕ ПО СОГЛАСОВАНИЮ ПОТРЕБИТЕЛЯ С ИЗГОТОВИТЕЛЕМ В НТД
1. Прокат с нормированной массовой долей азота в стали электровыплавки.
2. Прокат с нижней часовой долей марганца, уменьшенной против норм табл. 1 на величину марганцовогоэквивалента, равного:
B M = 0,3(Cr %)+0,5 (Ni %) + 0,7 (Си %),
где Cr, Ni, Си — остаточная фактическая массовая доля хрома, никеля, меди в стали, не превышающая норм, указанных в табл.1.
3. Прокат калиброванный из стали марок 08, 55 и 60 в нагартованном или термически обработанномсостоянии с контролем механических свойств.
4. Прокат с нормированной ударной вязкостью на образцах типа I при температуре минус 40°C.
5. Прокат с нормированной ударной вязкостью на образцах типа II при температуре плюс 20°C иминусовых температурах.
6. Прокат без контроля относительного сужения.
7. Прокат калиброванный и со специальной отделкой поверхности с нормированной твердостью внормализованном с отпуском и закаленном с отпуском состоянии.
8. Прокат сортовой с нормированной твердостью в нормализованном состоянии.
9. Прокат с нормированной твердостью в заданных пределах.
10. Прокат без контроля твердости.
11. Прокат с нормированной величиной аустенитного зерна.
12. Прокат с нормированной чистотой по неметаллическим включениям.
13. Прокат с нормированной чистотой по волосовинам, выявляемым на поверхности готовых деталеймагнитным методом или травлением.
14. Прокат малотоннажных партий.
Режимы термической обработки заготовок для контроля механических свойств, приведенных в табл.З и 4
Таблица 10
- при нормализации или закалке — 30 мин; при отпуске 200°С— 2 ч;
- при отпуске 600°С — 1 ч.
- Среда охлаждения при закалке — вода.
Режимы термической обработки заготовок для контроля механических свойств, приведенных в табл.8
Таблица 11
ПРИЛОЖЕНИЕ 8
Обязательное
СХЕМА ОТБОРА ОБРАЗЦОВ ДЛЯ ОПРЕДЕЛЕНИЯ ТВЕРДОСТИ ПОСЛЕ ЗАКАЛКИ
Режимы термической обработки образцов для определения твердости после закалки, приведенной в табл. 8а
Таблица 12
Примечания:
- Время выдержки при закалке (после достижения температуры закалки) 20 мин.
- Температура масла (65±10)°С.
ПРИЛОЖЕНИЯ 8, 9 (Введены дополнительно, Изм. № 1).
ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ
1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством черной металлургии СССР
2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР постандартам от 24.11.88 № 3811
3. ВЗАМЕН ГОСТ 1050-74
4. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ
5. Ограничение срока действия снято по протоколу № 5-94 Межгосударственного Совета по стандартизации, метрологии и сертификации (ИУС 11-12-94)
6. ПЕРЕИЗДАНИЕ (апрель 1996 г.) с Изменением № 1, утвержденным в декабре 1991 г. (ИУС 4-92)